陶瓷行业人力资源成本一般占经营总成本的10%~15%，有些经营管理不善的企业用工成本占比可高达18%。“就是说，假如800×800mm的瓷砖总成本为100元/片，那么就有18元是用于支付人工，这实在太高了”。三水某陶瓷企业人力资源部经理说道。

他进一步提及，某陶瓷企业最高峰7条生产线配置了2300余人，后经过工艺设备调整以及自动化程度的提高，现整个生产基地只有1300余人，相比最高峰时期减少了将近1000人，大大降低了用工成本。

因此，陶企工艺设备的改进以及自动化水平的提高既可解决陶企“招工难”的问题，又可实现工作效率最大化，节省用工成本。

约230人的生产线，年用工成本略高于960万元

目前陶瓷行业传统的一条生产线通常配置230~240人左右。据了解，普通工人的平均工资是3800元/月左右，炉工等关键岗位工人4500元/月左右，技术工人7000元/月左右。

其中，在原料车间，以有7条生产线规模的陶企为例，如若企业将现有球磨机改为两组四连接的连续球磨机，球磨工可以从原来的45余人减少至28人。球磨普工薪酬在4000元/月，因连续球磨机的出现，陶企在这当中可节省74.8万元/年(按11个工作月计算)。

同时，他介绍，如果现有喷雾塔改为大型喷雾塔，同样可节省1/3的工人。目前，自动化程度对窑炉环节的影响甚小，因为该环节只有进砖口配置几个工人外，其他炉工、巡检、干燥、印花、淋釉、捡砖工等均为一班一人左右的配置。

据说，如果喷釉环节应用工业机器人喷釉系统，只需要一个工人操控，即可替代8个工人的操作。

而抛光环节的工人薪酬计算较为特殊，领取整个工厂平均工资的1.1倍工资，以该厂平均工资为3800元/月为例，那么该环节工人平均薪酬为4200元/月左右。

毫无疑问，当下，自动化水平较高是在抛光过后的环节，配置检测机器可以减少对分级工的需求，同时捡砖机可以替代绝大部分捡砖工，比如抛光线的捡砖，以往一条线的人员配置是一个班两至三名工人，实行三班倒，而现在运用了自动捡砖机后，也只须三名工人左右。

至于自动打包机更能节省用工，但具体得根据陶瓷厂的产量而定，保守估计，若应用自动打包机，至少可节省50%的用工。

总的来说，以陶瓷厂普通工人3800元/月左右来计算，陶瓷厂一条传统生产线配置230人左右，其一年按11个工作月计算，其一条生产线的用工成本大致为961.4万元/年，当然，其实际成本要略高于此，因为当中仍有薪酬高些的炉工与技术工人。

自动化进程受制于工厂布局、生产工艺以及员工素质

佛山市某智能装备有限公司技术部经理表示，目前陶瓷行业自动化集中在打包与搬运环节上，主要是替代打包工与搬运工。据介绍，一条生产线在自动打包与搬运环节一次性投入50万左右，实现自动化后，仅需一名工人检测设备运作即可。

此后，须每年对其进行维护，主要是更换监板器电池、加油等，费用大约为10万左右。尽管如此，自动化打包及搬运仍能节省不少用工成本。

此外，现在的码垛机器人、全自动叉车等均是针对上述两个环节。但是，自动化叉车的应用需要在厂房铺设磁条轨道，但现行的陶瓷厂房的基础规划及空间布局并不适应于此。

然而，对于减少用工成本、实现生产效益的最大化，佛山市贝恩特先锋陶瓷机械有限公司运营总监马西莫·科米诺尼提出了自己的想法，他认为，在欧洲，由于竞争激烈、用工成本极高，因此，大部分陶企会选用智能化自动储坯系统。如果这也能在中国实行，便能大大节省用工成本。

但是，在三水某陶瓷企业人力资源部经理看来，这并不适合现在的中国陶企，首先其前期需要一次性投入高昂的成本，其次是国内的陶企员工素质并未能很好的保证其正常应用，最后则是中国陶企产量大，如果采取该智能化自动储坯系统，需要占用很大面积的空间。

总的来说，与意大利、西班牙等陶企相比，目前国内陶企智能化、自动化水平较低。谈及其原因时说道，第一，国内劳动力成本相对廉价;第二，陶企的传统生产工艺及流程并不适合全自动化生产;第三，目前，国产自动化设备少，而进口设备因陶企工人素质偏低难以应用。

但是，多位受访者一致认为，陶企为了节省用工成本，降低劳动强度，在一定程度上实现自动化生产势在必行，但是不会全面应用，因为考虑到整体的运营成本以及设备“＊＊”的情况。